Лазерные станки по металлу

Современные станки для лазерной резки металла представляют собой мощные и гибкие инструменты, которые позволяют повысить производительность и качество продукции. Лазерная резка металла является ключевой технологией в современной обрабатывающей промышленности, от автомобилестроения до строительства, предлагая беспрецедентную точность, скорость и гибкость в производстве металлических изделий.

Использование станков лазерной резки металла с ЧПУ открывает новые горизонты в проектировании и производстве, позволяя создавать сложные и качественные изделия с невиданным ранее уровнем детализации. Благодаря разнообразию доступных станков, от оптоволоконных до специализированных решений для листового металла и труб, расширяет возможности для инженеров и производителей, позволяя создавать высококачественные и сложные детали с минимальными затратами и временем. Важно выбирать оборудование, соответствующее специфике производства, чтобы максимально раскрыть потенциал лазерной резки в своих проектах.

Оптоволоконные лазерные станки

Оптоволоконный лазерный станок использует волоконно-оптический источник лазерного излучения мощностью от 1,5 до 30 кВт, что обеспечивает высокую эффективность, чистый и ровный край реза. Эти станки идеально подходят для работы с широким спектром металлов, включая сталь, алюминий, медь и латунь. Волоконно-оптические лазеры отличаются высокой точностью, скоростью резки и экономичностью благодаря низкому потреблению энергии и минимальному обслуживанию. Они особенно эффективны и широко применяются в промышленности благодаря своим уникальным характеристикам и преимуществам.

Применение

Оптоволоконные лазерные станки используются в самых разных отраслях для точной и быстрой резки металлов. Их применяют в автомобилестроении, машиностроении, судостроении, а также в производстве медицинского оборудования и электроники.

Оптоволоконные лазерные станки продолжают совершенствоваться, предлагая всё более высокую производительность и возможности, что делает их важным инструментом в современном производстве.

Принцип работы

Принцип работы оптоволоконных лазеров заключается в генерации лазерного излучения, которое затем усиливается в специально подготовленном оптическом волокне. Излучение фокусируется на металлическую поверхность, где оно поглощается и превращается в тепловую энергию, достаточную для резки металла.

Преимущества

Оптоволоконные лазеры предлагают ряд важных преимуществ:

• Высокая эффективность и скорость резки, особенно по сравнению с CO2-лазерами.
• Меньшие эксплуатационные расходы и более низкое энергопотребление.
• Высокая надежность и меньшее обслуживание, так как отсутствует необходимость в регулярной чистке и замене зеркал.
• Способность резать отражающие металлы, такие как медь и алюминий, без повреждения оптики.
• Большая гибкость благодаря способности лазерного луча передаваться через оптическое волокно, что упрощает интеграцию лазера в многофункциональные обрабатывающие центры.

Техническое устройство

Оптоволоконные лазерные станки представляют собой сложную интеграцию оптических, механических и электронных компонентов, каждый из которых играет критическую роль в обеспечении высокой точности, эффективности и безопасности процесса лазерной резки. Их высокая производительность и гибкость делают их незаменимыми инструментами в современных производствах.

Основные компоненты оптоволоконного лазерного станка:

Источник лазера

1. Лазерный диод. Генерирует начальный лазерный луч, который используется для "накачки" активного волокна.
2. Активное волокно. Оптическое волокно, допированное редкоземельными элементами (чаще всего иттербием), усиливает лазерное излучение. Длина и диаметр волокна могут варьироваться в зависимости от требуемой мощности и характеристик лазера.

Система доставки луча

1. Оптическое волокно. Транспортирует лазерный луч от источника к рабочей головке. Отличается высокой эффективностью передачи и гибкостью, позволяя легко управлять направлением луча.
2. Коллиматоры и фокусирующие линзы. Преобразуют расходящийся лазерный луч в параллельный и затем фокусируют его на маленькую точку для повышения интенсивности реза.

Рабочая головка

1. Фокусирующая оптика. Концентрирует лазерный луч на обрабатываемой поверхности для выполнения резки.
2. Система подачи ассистирующего газа. Обычно используется азот или кислород, который выдувает расплавленный металл из керфа (паза, образующегося при резке) и предотвращает окисление реза.

Система управления

1. Контроллер. Электронное устройство, которое интерпретирует команды из компьютерной программы и управляет движением рабочей головки и параметрами лазера.
2. Программное обеспечение. Осуществляет программирование путей резки, скорости движения и других параметров. Часто используется специализированное ПО, такое как CAD/CAM системы, для разработки и оптимизации процессов резки.

Стол для резки

1. Движущийся стол. Обеспечивает точное позиционирование материала под рабочей головкой.
2. Система загрузки и выгрузки. Рабочий стол может быть оснащен автоматической системой загрузки и выгрузки для увеличения производительности.

Системы безопасности и охлаждения

1. Система охлаждения. Поддерживает оптимальную температуру компонентов лазера и оптики для обеспечения их долговечности и стабильной работы.
2. Защитные кожухи и сенсоры безопасности. Предотвращают выход лазерного излучения за пределы рабочей зоны и защищают оператора.

Станок лазерной резки металла с ЧПУ

Станок лазерной резки металла с ЧПУ (числовым программным управлением) обеспечивает высокую точность и повторяемость за счет автоматизации процесса резки. Программное обеспечение позволяет инженерам точно настраивать параметры резки, что обеспечивает исключительную точность и повторяемость для достижения идеальных результатов на любых контурах и формах. Это особенно полезно в серийном производстве, где требуется однородность деталей.

Система ЧПУ (числовое программное управление) — это центральный элемент станка лазерной резки металла, позволяющий автоматизировать процесс резки с высокой точностью и эффективностью. Система ЧПУ использует компьютерные алгоритмы для управления движением инструмента (в данном случае лазерной головки) в трёхмерном пространстве по предварительно заданным параметрам.

Компоненты системы ЧПУ

Контроллер ЧПУ

Это "мозг" системы, который интерпретирует коды G-кода или другого управляющего языка, получаемые из CAD/CAM файлов. Контроллер обрабатывает эту информацию и преобразует её в электрические сигналы, которые управляют движением машинных механизмов.

Интерфейс пользователя

Пользовательский интерфейс включает в себя монитор, клавиатуру и иногда сенсорный экран, через который оператор взаимодействует с машиной. Оператор может загружать программы, делать корректировки и мониторить процесс резки.

Приводы и моторы

Сервомоторы или шаговые моторы используются для точного управления положением и скоростью движения лазерной головки и рабочего стола. Эти моторы синхронизированы с командами, поступающими от контроллера ЧПУ.

Датчики обратной связи

Для обеспечения точности и повторяемости резки, система оснащена датчиками, которые постоянно отслеживают и корректируют положение и скорость механизмов. Это может включать в себя линейные энкодеры и ротационные датчики.

Электрические компоненты

Включают в себя различные реле, платы управления и кабельные системы, которые обеспечивают надёжную передачу сигналов между компонентами системы.

Принцип работы системы ЧПУ

Система ЧПУ работает по следующему алгоритму:

1. Программирование. Перед началом работы происходит программирование путей резки. Для этого CAD-модель детали преобразуется в CAM-программу, где генерируется код управления машиной (часто в формате G-код), описывающий последовательность операций, параметры резки и координаты.
2. Загрузка программы. Загруженный код управления передаётся в контроллер ЧПУ, который анализирует и готовит необходимые команды для исполнения.
3. Управление резкой. Контроллер отправляет команды к моторам станка, которые управляют перемещением лазерной головки и стола. Весь процесс происходит в автоматическом режиме, согласно заданным параметрам скорости, мощности лазера и траектории движения.
4. Мониторинг и корректировка. Во время резки система ЧПУ непрерывно мониторит выполнение программы и вносит корректировки на основе данных от датчиков обратной связи, обеспечивая высокую точность резки и минимизацию ошибок.

Преимущества системы ЧПУ в лазерной резке

• Высокая точность и повторяемость результатов благодаря автоматизированному управлению и точным механизмам движения.
• Эффективность и скорость производства увеличиваются за счёт минимизации человеческого фактора и автоматизации процесса.
• Гибкость производства позволяет быстро перенастроить производственные линии под различные задачи без физической перенастройки оборудования.
• Уменьшение отходов материала за счёт оптимизации путей резки и точного расчёта материала.